Un’azienda multinazionale del settore alimentare, leader mondiale della propria categoria di prodotti, ha affrontato la necessità di migliorare i processi logistici nello stabilimento italiano.
L’obiettivo principale era ottimizzare le operazioni di movimentazione all’interno dello stabilimento nelle varie fasi di produzione e confezionamento (materia prima, semilavorato, imballaggio, prodotto finito), massimizzando le sinergie.
La sfida
I reparti produttivi dello stabilimento (produzione e confezionamento) sono operativi 24h al giorno per 7 giorni alla settimana per cui ogni interruzione può comportare disagi e costi ingenti; i cambiamenti dei piani di produzione possono essere dovuti a cause imprevedibili e quindi tutta l’organizzazione deve essere in grado di reagire velocemente in qualsiasi momento; lo stabilimento è storico e, pur modernizzato e dotato di macchinari all’avanguardia, ha un layout non ottimale; alcune referenze di materie prime e imballaggi sono presenti nei magazzini di stabilimento, altre sono in magazzini periferici che riforniscono lo stabilimento durante la classica finestra operativa feriale (lunedì – venerdì in orario diurno).
Considerate queste condizioni, l’obiettivo principale è stato la ricerca e l’ottenimento di tutte le possibili sinergie, in termini di attività, di tempistiche, di sincronismi e di percorrenze, all’interno dei diversi flussi e delle diverse squadre di movimentazione operanti nei differenti reparti.
La soluzione
Il progetto si è sviluppato in più fasi, coinvolgendo un’analisi approfondita dei processi esistenti e l’introduzione di soluzioni innovative per ottimizzare le operazioni logistiche.
1 - Analisi dei flussi logistici teorici e pratici
Affiancamento dei consulenti
con gli addetti alle differenti mansioni di movimentazione appartenenti alle diverse squadre/reparti per mappare le reali attività e le criticità non ottenibili dall’analisi dei dati
Approfondita analisi dei dati
di produzione, confezionamento, movimentazione, con vari livelli di dettaglio e di aggregazione
Stima delle percorrenze
dei carrelli nei diversi reparti e per i diversi stati di avanzamento dei prodotti
2 - Analisi e caratterizzazione dei processi logistici interni nell’area di produzione/confezionamento:
- Definizione e comunicazione dei piani di produzione
- Controllo e impegno delle scorte di materie prime
- Preparazione delle B.O.M. e rifornimento delle linee di produzione
- Allocazione del prodotto finito non confezionato
- Definizione e comunicazione dei piani di confezionamento
- Controllo e impegno degli imballaggi
- Preparazione delle B.O.M. di imballaggio e rifornimento (massivo e periodico) delle linee di confezionamento
- Conferimento (massivo e periodico) del prodotto finito non confezionato alle linee di confezionamento
- Prelievo del prodotto confezionato pallettizzato da “fine linea” e conferimento al magazzino automatico
3 - Individuazione e analisi delle criticità emerse:
Caratterizzazione delle singole criticità per:
- tipologia (di processo, tecnologiche, di prodotto, ecc.)
- complessità (difficoltà di risoluzione, costo e tempistiche di risoluzione, ecc.
- valore (impatto economico della criticità su base annua)
Definizione dell’ordine di priorità degli interventi
Identificazione delle possibili soluzioni e degli interventi necessari (tecnologici, organizzativi, formativi, ecc.)
4 - Implementazione del piano di miglioramento per l’area di produzione:
Revisione del layout dei buffer delle materie prime
Modifiche nei vincoli del sistema WMS per l’accettazione delle materie prime da passare in produzione (FEFO troppo rigido)
Mappatura logica locazioni per il prodotto finito non confezionato e allocazione dei lotti di prodotto finito in posizione logica
5 - Implementazioni del piano di miglioramento per l’area di confezionamento:
Prelievo dei lotti di prodotto finito da confezionare da posizione logica tracciata
Chiamata automatica al magazzino per il prelievo del pallet pronto da “fine linea”
Sincronizzazione del rifornimento di imballaggi in linea con il prelievo di prodotto
Pianificazione degli interventi tecnici per la correzione della geometria di pallettizzazione (numerosi pallet scartati dal magazzino automatico per “fuori sagoma”)
I risultati
L’implementazione delle soluzioni proposte ha portato a risultati significativi:
La pianificazione operativa è risultata maggiormente organizzata
grazie alla condivisione delle informazioni con maggior anticipo e alla riduzione dei vincoli del sistema WMS
Tutte le percorrenze si sono ridotte sensibilmente
grazie alla sincronizzazione dei trasferimenti verso le linee di confezionamento con quelli di prelievo dalle linee di confezionamento
Lo spazio intorno alle linee di confezionamento è risultato più ordinato
e meglio utilizzato grazie ad una cadenza di rifornimento periodica
I tempi di prelievo dei lotti di prodotto da confezionare si sono ridotti
grazie all’eliminazione dei tempi di ricerca “visiva” all’interno del reparto
L’intercambiabilità delle risorse all’interno delle diverse squadre è aumentata
fortemente grazie al supporto della tecnologia
Grazie alla consulenza logistica integrata
ogni azienda può ottimizzare la catena di approvvigionamento e progettare la propria rete logistica in modo ancora più efficiente.
