Un’azienda operante nel settore alimentare si è trovata ad affrontare una crescente complessità operativa e un incremento delle attività logistiche.
Da questo è emersa l’esigenza di riorganizzare i processi e gli spazi di magazzino per migliorare l’efficienza operativa, ridurre i tempi di percorrenza e garantire la conformità agli standard di qualità e sicurezza.
La sfida
L’analisi preliminare ha evidenziato diverse criticità:
Allocazione delle posizioni di stoccaggio non coerente con gli indici di rotazione
Tempi di percorrenza elevati
nelle operazioni di prelievo.
Mixed pallet (da picking) poco stabili e/o poco ottimizzati
Utilizzo non ottimale dell’altezza delle postazioni
Elevato numero di personalizzazioni della pallettizzazione
richieste da clienti
Gestione non ottimale dei resi
Presenza di pratiche non conformi alla normativa in materia di sicurezza
La soluzione
Il team di aBCD Consulting ha adottato un approccio strutturato per affrontare le criticità esistenti:
1. Analisi preliminare e sopralluogo:
Studio dei flussi di movimentazione,
delle caratteristiche dei prodotti, della stagionalità e della disposizione attuale delle merci tramite approfondita analisi dei dati e mappe di calore.
Osservazioni dirette sul layout e sui processi operativi,
con identificazione delle criticità principali.
2. Caratterizzazione dei prodotti secondo le caratteristiche fisiche:
Identificazione di specifiche categorie di prodotti,
differenti per peso, volume e stabilità degli imballi
Definizione delle sequenze di picking
(articoli pesanti sempre alla base, imballi meno stabili sempre on top, ecc.)
Definizione di aree di stoccaggio
e, soprattutto, di picking coerenti alla sequenza di picking per la creazione di mixed pallet ottimizzati e stabili
3. Ottimizzazione basata sulle logiche ABC:
Allocazione degli articoli
in funzione delle rotazioni per ridurre i tempi di percorrenza, sia per il prelievo a full pallet che per il picking a collo, all’interno di ogni area e categoria di prodotti.
Istituzione di un controllo trimestrale
della coerenza della strategia di allocazione con la rotazione degli articoli.
Implementazioni di logiche di prelievo “opportunistiche”
per ottimizzare la gestione delle personalizzazioni di pallettizzazione (pallet ribassati) nel rispetto del FEFO e della tracciabilità.
Riorganizzazione del layout del magazzino
e delle scaffalature per migliorare la saturazione del magazzino, l’accessibilità e massimizzare l’efficienza operativa.
4. Creazione di un’area dedicata ai resi e ai rientri:
Progettazione e implementazione di uno spazio apposito
per separare i flussi dei resi e dei rientri dalle operazioni quotidiane.
Introduzione di procedure standardizzate
per garantire tracciabilità e rapidità nella gestione.
5. Supporto agli standard di qualità e sicurezza:
Revisione delle pratiche operative
per conformarsi alle normative vigenti in materia di sicurezza.
Formazione del personale
per assicurare l’adozione di processi più sicuri e migliorare le competenze tecniche.
I risultati
Grazie all’intervento di aBCD Consulting, l’azienda ha ottenuto importanti risultati, tra cui:
Riduzione dei tempi di movimentazione:
una diminuzione del 20% nei tempi grazie all’ottimizzazione delle logiche di posizionamento.
Incremento delle posizioni di stoccaggio disponibili del 12%.
Riduzione delle rotture e delle contestazioni
allo scarico dei mixed pallet.
Efficienza nella gestione dei resi:
una velocità di elaborazione aumentata del 30% grazie all’area dedicata.
Conformità agli standard:
miglioramento delle condizioni operative e pieno rispetto delle normative di qualità e sicurezza.
Aumento della produttività complessiva:
una gestione più snella e organizzata ha reso possibile supportare incrementi di volumi senza un aumento immediato delle risorse.
Ottimizzare i processi e l’organizzazione degli spazi del magazzino
permette a un’azienda di ridurre costi e tempi di stoccaggio e migliorare i flussi in entrata e uscita delle merci. Grazie alla consulenza gestione magazzino di aBCD Consulting tutto questo diventa possibile.
